2.4 預壓工藝特點 成型的板坯，纖維十分疏松，預壓可達到三方面的目的：
（1）排除板坯中的空氣，防止熱壓時大量空氣外逸沖破板坯。
（2）使板坯具有一定的密實性，提高自身的支承強度，以免在運輸過程中由于振動而散落或斷裂。
（3）減少蓬松的板坯厚度，可縮小壓機開檔。 麥秸原料堆積密度比較小，約為0.13g/cm3，表現(xiàn)為質(zhì)輕、體積蓬松，再加上含硅含蠟不易為膠粘劑所吸附，所以其板坯的壓縮率、回彈率、板坯厚與成品板厚之比均比木材纖維板大。麥秸為多孔性材料，吸膠率比較大，單靠增加膠粘劑的用量來提高板坯的初始強度是不經(jīng)濟的。因此，預壓是不可缺少的工序。在實際生產(chǎn)中可用木材中纖板的預壓工藝，采用其上限壓力進行預壓。
2.5 熱壓工藝特點 麥秸纖維原料的含糖量、熱水抽提物和中低級碳水化合物含量都比較高，在熱壓溫度較高時，板材表面有熱解現(xiàn)象，易出現(xiàn)粘板，焦化變色，降低板材的強度。由于麥秸纖維的薄壁細胞比較大，壓制過程中，板坯熱量傳遞率較低，透氣性差，溫度高易產(chǎn)生分層、鼓泡現(xiàn)象。因此選用的熱壓工藝為：熱壓溫度160～170℃；熱壓壓力高壓2.6~3.5MPa，中壓2.0MPa，低壓1.2MPa；熱壓時間0.8~0.9min/mm板厚。 預壓后板坯的含水率為13％～16％，采用三段熱壓曲線。使用厚度規(guī)控制厚度。其中高壓段使板坯結(jié)構緊密、排除空氣；中壓段完成膠粘劑的固化，纖維之間的結(jié)合，水分的汽化等；卸壓時因板坯含水率高，所以在低壓段時間長，讓水蒸氣有足夠的時間逸出，避免出現(xiàn)分層、鼓泡現(xiàn)象。從力學性能檢測結(jié)果可以看出，采用上述熱壓參數(shù)和熱壓曲線是合適的。
3.麥秸－木材中纖板的主要物理力學性能
麥秸－木材中纖板物理力學性能檢測結(jié)果見表2。 參照中纖板國標GB11718.2-89，可以看出，9種不同原料配比和施膠量的測試樣板中，除2、3、6號板不合格外，其它板子均達到國標二級以上（靜曲強度>14.7MPa，內(nèi)結(jié)合強度>0.39MPa）。不合格板均屬木材－麥秸配比3:7或4:6，施膠量為8％或10％者。對照修訂后的現(xiàn)行中纖板國標GB11718-1999，則可以看出表2的7號板靜曲強度超過了規(guī)定指標（6mm厚板為23MPa），內(nèi)結(jié)合強度超過了0.60MPa（6mm厚板為一等品）；4號板靜曲強度接近規(guī)定指標，內(nèi)結(jié)合強度達到了0.55MPa。2號板、3號板施膠量為8％，木材與麥秸配比分別為4:6和3:7，按GB11718-1999要求，其靜曲強度和內(nèi)結(jié)合強度均低于標準的最低指標值，為不合格產(chǎn)品。強度高的板均屬木材麥秸配比為1:1或4:6，施膠量為12％或10％，可見木材－麥秸配比與施膠量的最佳組合為1:1和12％，而8％的施膠量和3:7的配比不可取。
表2 主要物理力學性能檢測結(jié)果
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板 號 木材與麥 施膠量 密 度 靜曲強度 內(nèi)結(jié)合強
度
秸配比 （％） (g/cm3 ) （MPa） （MPa）
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1 1:1 8 0.72 19.92 0.45
2 4:6 8 0.70 14.20 0.37
3 3:7 8 0.70 10.30 0.29
4 1:1 10 0.73 21.80 0.60
5 4:6 10 0.75 17.82 0.56
6 3:7 10 0.75 13.90 0.44
7 1:1 12 0.75 23.92 0.63
8 4:6 12 0.75 20.10 0.58
9 3:7 12 0.75 15.30 0.45
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4 結(jié)論
4.1 以麥秸代替部分木材為原料、以脲醛膠為膠粘劑制造麥秸－木材中密度纖維板是可行的。
4.2 麥秸－木材中密度纖維板的生產(chǎn)工藝基本上和木材中密度纖維板的生產(chǎn)工藝相似，只需在備料工段增加割料機，纖維分離工段更換進料螺旋。
4.3 采用適當?shù)哪静模溄张浔群褪┠z量，可以使麥秸－木材中密度纖維板達到現(xiàn)行中密度纖維板標準所規(guī)定的物理力學性能。
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